3D печать — не предел! Осваиваем литьё пластика для нового DIY проекта.

30 комментариев к “3D печать — не предел! Осваиваем литьё пластика для нового DIY проекта.”

1. https://drive.google.com/file/d/1tOvhOWK4NLaKUryzIRJLwME4DRqPke8W/view?usp=sharing — модели 3D печатных защёлок
   https://docs.google.com/document/d/1ivrjyiZFEFoea9LnUwsVd9BfDUPvkyeV/edit?usp=sharing&ouid=114672906803654457372&rtpof=true&sd=true — для тех у кого проблемы с доступом к ютуб

2. А для чего нужно было делать форму из силикон, если можно было сразу в пласик лить?

3. Давно не смотрел канал, теперь окунаюсь в 3Д печать и заливки и прочее — стало многое актуально. Спасибо!

4. круто.

5. специальный агент и карточки!+=)

6. Все замечания, которые я хотел бы написать автор уже сделал себе сам. Спасибо

7. 25 маловато кажется для такой тоолщины молда

8. Мой компьютер

9. Не дай бог автору быть преподавателем. Удавиться можно, от такой подачи информации. Выдержал до половины видео…

10. невероятно круто, эх был бы у меня 3Д принтер 15 лет назад и солидворкс вот тогда бы не пришлось опалубку делать из обрезаных пластиковых бутылок плюс пластилин там где угол и радиус внутри нужно сделать да и вообще много чего колхозить!!!!!

11. Зачем я так и не понял? Зачем печатать формы для заливки, если можно напечатать сразу корпус? Глупость какая-то, это не подходит даже для мелкой серии из за того что проще загрузить принтер или купить несколько принтеров чем возиться с ручным трудом.

12. Когда продолжение?

13. Это мощщщно! 👍👍👍👍👍
    Снимаю шляпу

14. А если сделать формы на SLA принтере?

15. Так видно сразу, что у тебя миллиард пузырей в смеси было. Нужно вакуумировать с вибрацией

16. Даже не думал что можно так извратить то что можно сделать за 15 минут на колене! Бесполезная трата времени!

17. ой помню че то были мучения с установкой солида

18. Обычно в литье литьевым пластиком самое сложное это сама модель, все остальное- формы, опалубки делаеться литьем. Тонкие детали, я бы лил какие-нибудь "протокастами".. 🙂 Но выглядит эпично, спасибо!

19. А если использовать матрицу напечатанную из фотополимера, шероховатость значительно меньше

20. Купи уже фотополимерник, бедолага 😂

21. Стенки формы должны быть около 1см что бы форма максимально долго и комфортно работала.

22. 23:38 -А можно не перерисовывать вручную? Кажется, есть программы, которые отлично создают 3D по фото, даже с телефона.

23. Я работаю на производстве трансформаторов, катушек индуктивности и всё что связано с намоткой и ремонтом катушек. На трансформаторах очень часто каркасы ломаются и мы печатаем новые и на них мотаем обмотки, это классика. Труднее задачу нужно намотать катушку и снять ее с каркаса. Печатаем цилиндр или квадрат на что будем наматывать, по бакам металлические шайбы. Сперва гайку одеваем на вал с резьбой, шайбу цилиндр со сквозным отверстием шайба и закручиваем гайкой. Покрываем разделителем и наматываем провод и мажем смолой, кладем в печку 50 градусов на 2 часа смола застывает, разбираем боковые шайбы метал отлетают легко и дают идеальную гладкую поверхность, цилиндр выбиваем через шпильку с гайкой так как есть сквозное отверстие. Остаётся катушка и каркас для след намотки. Что бы нам сделать очень прочный каркас большой мы печатаем допустим круг с двойными стенками и туда заливаем эпоксидную смолу, деталь становиться невероятно твердая. Колесо можно было на 3д напечатать круг внешний и круг внутренний под подшипник, в этот круг центральный поставить подшипник залить смолой, там где подшипник нужны маленькие отверстия что бы смола схватила подшипник тоже. Как высохнет ABS пластик очень легко отдирается от смолы если слой пластика очень тонкий. получился подшипник с эпоксидной смолой очень прочной и идеально круглой. Потом печатаем новую оснастку для заливки полиуретаном, оснастка получается между смолой и внешним контуром место для заливки по кругу вашей резиной. Что бы не протекало внизу пластилин так же используем.
    У меня в голове еще крутиться что бы на 3d печатать оснастки для заливки металлического сплава. Пластик ABS держит температуру 100 градусов, существует сплав Рузе который плавиться при 100 градусов и становиться жидким. Получается на принтере можно печатать пресс форму для заливки этого сплава, греть его до 100 градусов можно где угодно я думаю это не проблема.
    Возможно в этом году я куплю этот сплав и попробую сам его лить, если работы не будет очень много.
    Сейчас я пытаюсь собрать свой намоточный станок для намотки катушек уже 2-3 месяца думаю и собираю. Думал за месяц всё готово будет но оказалось утонул я там, то одно лучше сделать то другое и до бесконечности.
    Сейчас знаю точно на ардуино многие намоточный станок для тороидальных трансформаторов ищут как собрать или даже купить, но пока для меня это загадка как работает принцип.

24. Фотополимер вам в помощь

25. фух, спасибо. то я бы кучу времени потратил.

26. Какой трэш… Просто больно смотреть. Тем более не хочется это повторять. Хотя пока были теоретические рассуждения, все было вполне себе легко)

27. Колесо на 600 кг гарантированно 100% на коленке с турбореактивным выхлопом компьютера нигде не видел я 🤔👍

28. Было бы возможно сначала залить немного силикона в нижнюю форму, а затем вдавить внутренний элемент: разве не было бы тогда меньше воздушных включений?

29. пойду наклепаю себе сайлентблоков и пыльников

30. Молодец мальчик, лапуля!

Обсуждение закрыто.